年10月3日，位于波多黎各的加勒比海石油公司罐区发生了严重的爆炸事故。
发生爆炸前，正从油轮往岸上的储罐输送汽油。接收汽油的岸上储罐容积是万加仑（约立方米）。事故发生时，汽油从上述储罐溢流到围堰内，形成大量的蒸气云，部分汽油从围堰的排放阀进入到工厂的污水处理设施处，在那里遇到引火源，引起多次爆炸。
该罐区共有48个油罐，其中17个罐严重损坏，大火持续了约60个小时，还损坏了周围的公共设施。部分油品渗漏到土壤里，导致周围的湿地和航道污染。
美国化学安全与危害调查委员会（CSB）对该事故进行了调查。没有开展有效的工艺危害分析、没有可靠的液位监控措施，以及糟糕的安全管理系统是导致本次事故的重要原因。事故工厂当地消防队队员不知道如何应对爆炸性的蒸气云和多罐着火的情形，也是事故后果变得严重的因素之一。
调查还表明，靠近居民区的大容量地上储罐具有更高的风险，法规应该要求工厂对这些设施进行风险评估，确保有多重保护措施（多重保护层）防止储罐溢流，以避免事故和保护周围的居民。
事故工厂缺乏可靠的储罐液位监控是导致这起事故的重要原因。事故工厂的自动液位控制系统（高液位报警系统）因故障长期没有使用。操作人员通过罐上的就地浮子液位计、依靠人工估算来确定装满储罐所需的时间。在本次事故之前，发生过15起溢流事故，只是后果没有这么严重，工厂并没有及时开展事故根源分析和吸取这些溢流事故的教训，没有及时改善液位监控的措施。
图示：存放危险化学品的储罐除了需要有高液位报警，
还应该设置自动溢流保护措施
在这起事故中，罐区围堰的阀门没有关闭，泄漏的汽油从围堰排放阀流淌到围堰外的区域，一部分汽油流到了污水处理设施处，在那里蒸气云被引燃。发生事故时，正好是晚上，罐区周围的照明不佳，操作人员没有及时发现围堰阀门是开着的。
这样一起事故的原因是复杂和多方面的。读完这篇短文后，我们不妨从以下几个方面入手查看一下自己工厂的危险化学品储罐的状况：
无论是危险化学品还是油品储罐，我们当前的液位监控（防溢流的监测与控制措施）是否足够？是否有高液位报警和高高液位联锁装置（到达高高液位时，联锁停进料泵或关闭进料阀门）？是否定期对这些重要的安全联锁装置进行检查与测试，以确保它们可靠工作？
在日常生产过程中，罐区围堰的排放阀门是否总是保持关闭（开阀排污水或雨水后，应及时将此类阀门关闭）。
罐区的照明是否充足？在罐区及其周围的操作区域，应有足够的照明。
应急预案中，是否有具体的预案来应对化学品从储罐泄漏到围堰内、形成大量易燃蒸气云的事故情形？是否为操作人员和应急反应人员提供了培训，帮助他们掌握应对这类泄漏的正确方法与应急反应的措施？
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