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20种重大事故隐患判定标准
为准确判定、及时整改化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患（以下简称重大隐患），有效防范遏制重特大事故，根据《安全生产法》和《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》，原国家安全监管总局制定印发了《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（以下简称《判定标准》）。《判定标准》依据有关法律法规、部门规章和国家标准，吸取了近年来化工和危险化学品重大及典型事故教训，从人员要求、设备设施和安全管理三个方面列举了二十种应当判定为重大事故隐患的情形。为进一步明确《判定标准》每一种情形的内涵及依据，便于有关企业和安全监管部门应用，规范推动《判定标准》有效执行，现逐条进行简要解释说明如下：
一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
近年来，在化工（危险化学品）事故调查过程中发现，事故企业不同程度地存在主要负责人和安全管理人员法律意识与安全风险意识淡薄、安全生产管理知识欠缺、安全生产管理能力不能满足安全生产需要等共性问题，人的因素是制约化工（危险化学品）安全生产的最重要因素。危险化学品安全生产是一项科学性、专业性很强的工作，企业的主要负责人和安全生产管理人员只有牢固树立安全红线意识、风险意识，掌握危险化学品安全生产的基础知识、具备安全生产管理的基本技能，才能真正落实企业的安全生产主体责任。《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《生产经营单位安全培训规定》（国家安全监管总局令第3号）均对危险化学品生产、经营单位从业人员培训和考核作出了明确要求，其中《安全生产法》第二十四条要求“生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。
危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、道路运输单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。考核不得收费”。《生产经营单位安全培训规定》明确要求“危险化学品等生产经营单位主要负责人和安全生产管理人员，自任职之日起6个月内，必须经安全生产监管监察部门对其安全生产知识和管理能力考核合格”。
年1月25日，国家安全监管总局印发了《化工（危险化学品）企业主要负责人安全生产管理知识重点考核内容（第一版）》和《化工（危险化学品）企业安全生产管理人员安全生产管理知识重点考核内容（第一版）》（安监总厅宣教〔〕15号），对有关企业主要负责人和安全管理人员重点考核重点内容提出了明确要求，负有安全生产监督管理的部门应当按照相关法律法规要求对有关企业人员进行考核。
二、特种作业人员未持证上岗。特种作业岗位安全风险相对较大，对人员专业能力要求较高。
近年来，由于特种作业岗位人员由未经培训、未取得相关资质造成的事故时有发生，年发生的河北沧州“5?13”氯气中毒事故、山东临沂“6?5”重大爆炸事故、江西九江“7?2”爆炸事故均暴露出特种作业岗位人员无证上岗，人员专业能力不足引发事故的问题。《安全生产法》、《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（国家安全监管总局令第30号）均对特种作业人员的培训和相应资格提出了明确要求，如危险化学品特种作业人员应当具备高中或者相当于高中及以上文化程度。按照规定，化工和危险化学品生产经营单位涉及到的特种作业，除电工作业、焊接与热切割作业、高处作业等通用的作业类型外，还包括危险化工工艺过程操作及化工自动化控制仪表安装、维修、维护作业（包含光气及光气化工艺、氯碱电解工艺、氯化工艺、硝化工艺、合成氨工艺、裂解[裂化]工艺、氟化工艺、加氢工艺、重氮化工艺、氧化工艺、过氧化工艺、胺基化工艺、磺化工艺、聚合工艺、烷基化工艺等15种危险工艺过程操作，及化工自动化控制仪表安装、维修、维护）。从事上述作业的人员,均须经过培训考核取得特种作业操作证。未持证上岗的应纳入重大事故隐患。
三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
本条款的主要目的是要求有关单位依据法规标准设定外部安全防护距离作为缓冲距离，防止危险化学品生产装置、储存设施在发生火灾、爆炸、毒气泄漏事故时造成重大人员伤亡和财产损失。外部安全防护距离既不是防火间距，也不是卫生防护距离，应在危险化学品品种、数量、个人和社会可接受风险标准的基础上科学界定。设置外部安全防护距离是国际上风险管控的通行做法。年5月，国家安全监管总局发布第13号公告《危险化学品生产、储存装置个人可接受风险标准和社会可接受风险标准（试行）》，明确了陆上危险化学品企业新建、改建、扩建和在役生产、储存装置的外部安全防护距离的标准。同时，《石油化工企业设计防火规范》（GB-）、《建筑设计防火规范》（GB-）等标准对生产装置、储存设施及其他建筑物外部距离有要求的，涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施也应满足其要求。年河南洛染“7?15”爆炸事故企业与周边居民区安全距离严重不足，事故造成8人死亡、8人重伤，名周边居民被爆炸冲击波震碎的玻璃划伤。
四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》（国家安全监管总局令第41号）要求，“涉及危险化工工艺、重点监管危险化学品的装置装设自动化控制系统；涉及危险化工工艺的大型化工装置装设紧急停车系统”。近年来，涉及重点监管危险化工工艺的企业采用自动化控制系统和紧急停车系统减少了装置区等高风险区域的操作人员数量，提高了生产装置的本质安全水平。然而，仍有部分涉及重点监管危险化工工艺的企业没有按照要求实现自动化控制和紧急停车功能，或设置了自动化控制和紧急停车系统但不正常投入使用。年12月9日，江苏省连云港市聚鑫生物科技有限公司间二氯苯生产装置发生爆炸事故，致使事故装置所在的四车间和相邻的六车间整体坍塌，共造成10人死亡、1人受伤，事故装置自动化控制水平低、现场作业人员较多是造成重大人员伤亡的重要原因。
五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）要求，“一级或者二级重大危险源，装备紧急停车系统”和“涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，配备独立的安全仪表系统”。构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，因事故后果严重，各储罐均应设置紧急停车系统，实现紧急切断功能。对与上游生产装置直接相连的储罐，如果设置紧急切断可能导致生产装置超压等异常情况时，可以通过设置紧急切换的方式避免储罐造成超液位、超压等后果，实现紧急切断功能。年7月16日，大连中石油国际储运公司原油库输油管道发生爆炸，引发大火并造成大量原油泄漏，事故造成1人死亡、1人受伤，直接经济损失为.19万元。此次事故升级的重要原因是发生泄漏的原油储罐未设置紧急切断系统，原油从储罐中不断流出无法紧急切断，导致火灾扩大。年1月7日，兰州石化公司合成橡胶厂#罐区发生火灾爆炸事故，造成6人死亡、1人重伤、5人轻伤，由于碳四物料泄漏后在防火堤内汽化弥漫，人员无法靠近关断底阀，且事故储罐未安装紧急切断系统，致使物料大量泄漏。
六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
当全压力式储罐发生泄漏时，向储罐注水使液化烃液面升高，将泄漏点置于水面下，可减少或防止液化烃泄漏，将事故消灭在萌芽状态。年3月5日，西安煤气公司液化气管理所液化气储罐发生泄漏着火后爆炸，造成12人死亡，主要原因是m3球罐排污阀上部法兰密封失效，堵漏失败后引发着火爆炸。《石油化工企业设计防火规范》（GB-）第6.3.16要求，“全压力式储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施”。《液化烃球形储罐安全设计规范》（SH-）第7.4要求，“丙烯、丙烷、混合C4、抽余C4及液化石油气的球形储罐应设注水设施”。全压力式液化烃储罐注水措施的设置应经过正规的设计、施工和验收程序。注水措施的设计应以安全、快速有效、可操作性强为原则，设置带手动功能的远程控制阀，符合国家相关标准的规定。要求设置注水设施的液化烃储罐主要是常温的全压力式液化烃储罐，对半冷冻压力式液化烃储罐（如乙烯）、部分遇水发生反应的液化烃（如氯甲烷）储罐可以不设置注水措施。此外，设置的注水措施应保障充足的注水水源，满足紧急情况下的注水要求，充分发挥注水措施的作用。
七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体充装安全风险高，一旦泄漏容易引发爆炸燃烧、人员中毒等事故。万向管道充装系统旋转灵活、密封可靠性高、静电危害小、使用寿命长，安全性能远高于金属软管，且操作使用方便，能有效降低液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体充装环节的安全风险。国务院安委会办公室《关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办〔〕26号）和国家安全监管总局、工业和信息化部《关于危险化学品企业贯彻落实〈国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知〉的实施意见》（安监总管三〔〕号）均要求，在危险化学品充装环节，推广使用金属万向管道充装系统代替充装软管，禁止使用软管充装液氯、液氨、液化石油气、液化天然气等液化危险化学品。《石油化工企业设计防火规范》（GB-）对液化烃、可燃液体的装卸要求较高，规范第6.4.2条第六款以强制性条文要求“甲B、乙、丙A类液体的装卸车应采用液下装卸车鹤管”，第6.4.3条规定“1.液化烃（即甲A类易燃液体）严禁就地排放；2.低温液化烃装卸鹤位应单独设置”。年9月18日，河南中鸿煤化公司发生合成氨泄漏事故，造成厂区附近部分村民中毒。事故原因是中鸿煤化公司化工厂区合成氨塔底部金属软管爆裂导致氨气泄漏。
八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
《危险化学品输送管道安全管理规定》（国家安全监管总局令第43号）要求，禁止光气、氯气等剧毒化学品管道穿（跨）越公共区域，严格控制氨、硫化氢等其他有毒气体的危险化学品管道穿（跨）越公共区域。随着我国经济的快速发展，城市化进程不断加快，一些危险化学品输送管道从原来的地处偏远郊区逐渐被新建的居民和商业区所包围，一旦穿过公共区域的毒性气体管道发生泄漏，会对周围居民生命安全带来极大威胁。同时，氯气、光气、硫化氢密度均比空气大，腐蚀性强，均能腐蚀设备，易导致设备、管道腐蚀失效，一旦泄漏，很容易引发恶性事故。如年发生的重庆市天原化工总厂“4?16”氯气泄漏爆炸事故，原因是设备长期腐蚀穿孔，发生液氯储槽爆炸，导致氯气外泄，在事故处置过程中又连续发生爆炸，造成9人死亡、3人受伤、15万群众紧急疏散。
九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
地区架空电力线电压等级一般为35KV以上，若穿越生产区，一旦发生倒杆、断线或导线打火等意外事故，有可能影响生产并引发火灾造成人员伤亡和财产损失。反之，生产厂区内一旦发生火灾或爆炸事故，对架空电力线也有威胁。本条款涉及的国家标准是指《石油化工设计防火规范》（GB-）和《建筑设施防火规范》（GB-）。其中，《石油化工设计防火规范》第4.1.6条要求，“地区架空电力线路严禁穿越生产区”，因此石油化工企业及其他按照《石油化工设计防火规范》设计的化工和危险化学品生产经营单位均严禁地区架空电力线穿越企业生产、储存区域。其他化工和危险化学品生产经营单位则应按照《建筑设施防火规范》（GB-）第10.2.1条规定，“架空电力线与甲、乙类厂房（仓库），可燃材料堆垛，甲、乙、丙类液体储罐，液化石油气储罐，可燃、助燃气体储罐的最近水平距离应符合表10.2.1的规定。35kV及以上架空电力线与单罐容积大于m3或总容积大于m3液化石油气储罐（区）的最近水平距离不应小于40m”执行。
十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
本条款的主要目的是从源头控制化工和危险化学品生产经营单位安全风险，满足安全生产条件，提高在役化工装置本质安全水平。一些地区部分早期建成的化工装置，由于未经正规设计或者未经具备相应资质的设计单位进行设计，导致规划、布局、工艺、设备、自动化控制等不能满足安全要求，安全风险未知或较大。年6月，国家安全监管总局、国家发展改革委、工业和信息化部、住房城乡建设部联合下发的《关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知》（安监总管三〔〕87号）要求，对未经正规设计的在役化工装置进行安全设计诊断，全面消除安全设计隐患。年6月，国家安全监管总局、住房城乡建设部联合下发了《关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔〕76号）明确要求，“（危险化学品）建设项目的设计单位必须取得原建设部《工程设计资质标准》（建市〔7〕86号）规定的化工石化医药、石油天然气（海洋石油）等相关工程设计资质；涉及重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品和危险化学品重大危险源的大型建设项目，其设计单位资质应为工程设计综合资质或相应工程设计化工石化医药、石油天然气（海洋石油）行业、专业资质甲级”。对新、改、扩建危险化学品建设项目，必须由具备相应资质和相关设计经验的设计单位负责设计，在役化工装置进行安全设计诊断也应按照相应的要求执行。如年，河北赵县“2?28”重大爆炸事故企业克尔化工有限公司未经正规设计，装置布局、工艺技术及流程、设备管道、安全设施、自动化控制等均存在明显缺陷。
十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
《安全生产法》第三十五条规定，“国家对严重危及生产安全的工艺、设备实行淘汰制度，具体目录由国务院安全生产监督管理部门会同国务院有关部门制定并公布。法律、行政法规对目录的制定另有规定的，适用其规定。省、自治区、直辖市人民政府可以根据本地区实际情况制定并公布具体目录，对前款规定以外的危及生产安全的工艺、设备予以淘汰。生产经营单位不得使用应当淘汰的危及生产安全的工艺设备”。因此，本条款中的“淘汰落后安全技术工艺、设备目录”是指列入国家安全监管总局《关于印发淘汰落后安全技术装备目录（年第一批）的通知》（安监总厅科技〔〕43号）、《关于印发淘汰落后安全技术工艺、设备目录（年）的通知》（安监总科技〔〕号）等相关文件被淘汰的工艺、设备，各地区也可自行制定并公布具体目录。如山西晋城“5?16”事故企业使用国家明令淘汰的落后工艺——间接焦炭法生产二硫化碳，该工艺生产过程中易发生泄漏、中毒等生产安全事故，安全隐患突出。
十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
本条款中规定的国家标准是指《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（GB-）、《爆炸性环境第1部分：设备通用要求》（GB.1-）和《爆炸性气体环境用电气设备第16部分：电气装置的检查和维护（煤矿除外）》（GB.16-6）。其中，《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》要求，化工和危险化学品企业涉及可燃气体和有毒气体泄漏的场所应按照上述法规标准要求设置检测报警装置，检测报警装置设置的内容包括检测报警类别，装置的数量和位置，检测报警值的大小、信息远传、连续记录和存储要求，声光报警要求，检测报警装置的完好性等；《爆炸性环境第1部分：设备通用要求》（GB.1-）和《爆炸性气体环境用电气设备第16部分：电气装置的检查和维护（煤矿除外）》（GB.16-6）对防爆区域的分类进行了明确的界定，对防爆区域电气设备的选型、安装和使用提出了明确要求。如年8月26日，广西广维化工股份有限公司有机厂乙炔气泄漏并发生爆炸，造成21人死亡，60多人受伤，事故原因之一是罐区未设置可燃气体报警仪，物料泄漏没有被及时发现。年6月5日，山东临沂金誉石化公司一辆液化气罐车在卸车作业过程中发生液化气泄漏，引起重大爆炸着火事故。据分析，引发第一次爆炸可能的点火源是临沂金誉石化有限公司生产值班室内在用的非防爆电器产生的电火花。
十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
本条款的主要目的是要求企业落实控制室、机柜间等重要设施防火防爆的安全防护要求，在火灾、爆炸事故中，能有效地保护控制室内作业人员的生命安全、控制室及机柜间内重要自控系统、设备设施的安全。涉及的国家标准包括《石油化工企业设计防火规范》（GB-）和《建筑设计防火规范》（GB-）。具有火灾、爆炸危险性的化工和危险化学品企业控制室或机柜间应满足以下要求：（一）其面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧的安全防护距离应符合《石油化工设计防火规范》（GB-）表4.2.12等标准规范条款提出的防火间距要求，且控制室、机柜间的建筑、结构满足《石油化工控制室设计规范》（SH/T-）第4.4.1条等提出的抗爆强度要求；（二）面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限不低于3小时的不燃烧材料实体墙。7年河北沧州大化“5?11”爆炸事故和年山东临沂“6?5”爆炸事故均暴露出控制室不满足防火防爆要求的问题。
十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
本条款的主要目的是从硬件角度出发，通过对化工生产装置设置双重电源供电，以及对自动化控制系统设置不间断电源，提高化工装置重要负荷和控制系统的安全性。涉及的标准主要有《供配电系统设计规范》（GB-）和《石油化工装置电力设计规范》（SH-0）。如年2月21日，内蒙古阿拉善盟立信化工公司对硝基苯胺车间发生反应釜爆炸事故，造成2人遇难，4人受伤。经调查，事故企业在应急电源不完备的情况下擅自复产，由于大雪天气工业园区全面停电，企业应急电源无法使用，致使对硝基苯胺车间反应釜无法冷却降温，发生爆炸。
十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
年7月16日，位于山东日照市的山东石大科技石化有限公司发生液化烃储罐发生着火爆炸事故，根据事故调查报告，罐顶安全阀前后手动阀关闭，瓦斯放空线总管在液化烃罐区界区处加盲板隔离，无法通过火炬系统对液化石油气进行安全泄放，重要安全防范措施无法正常使用，是导致本次事故后果扩大的主要原因。本条款是通过规范具有泄压排放功能的安全阀、爆破片等安全附件的管理，保障企业安全设施的完好性。《石油化工企业设计防火规范》（GB-）第5.5部分“泄压排放和火炬系统”对化工和危险化学品企业具有泄压排放功能的安全阀、爆破片等安全附件的设计、安装与设置等提出了明确要求。安全阀、爆破片等安全附件同属于压力容器的安全卸压装置，是保证压力容器安全使用的重要附件，其合理的设置、性能的好坏、完好性的保障直接关系到化工和危险化学品企业生产、储存设备和人身的安全。
十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
安全生产责任制是企业中最基本的一项安全制度，也是企业安全生产管理制度的核心，发生事故后倒查企业管理原因，多与责任制不健全和隐患排查治理不到位有关。本条款的主要目的是督促化工和危险化学品企业制定落实与岗位职责相匹配的全员安全生产责任制，根据本单位生产经营特点、风险分布、危险有害因素的种类和危害程度等情况，制定隐患排查治理制度，推进企业建立安全生产长效机制。关于企业的安全生产责任制主要检查两点：一是企业所有岗位都应建立与之一一对应的安全生产责任，责任制的内容应包括但不限于基本的法定职责；二是应采取适当途径告知从业人员安全生产责任及考核情况。隐患排查治理应常态化，并做到闭环管理，且纳入日常考核。
十七、未制定操作规程和工艺控制指标。
《安全生产法》第十八条规定，“生产经营单位的主要负责人应负责组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程”。化工和危险化学品企业的各生产岗位应制定操作规程和工艺控制指标：一是制定操作规程管理制度，规范操作规程内容，明确操作规程编写、审查、批准、分发、使用、控制、修改及废止的程序和职责。二是编制的各生产岗位操作规程的内容应至少包括开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车的操作步骤与安全要求；工艺参数的正常控制范围，偏离正常工况的后果，防止和纠正偏离正常工况的方法及步骤；操作过程的人身安全保障、职业健康注意事项。三是制定工艺控制指标，如以工艺卡片的形式明确对工艺和设备安全操作的最低要求。四是操作规程、工艺控制指标应科学合理，保证生产过程安全。化工和危险化学品企业未制定操作规程和工艺控制指标，或制定的操作规程和工艺控制指标不符合以上四项要求的任意一项，都应纳入重大事故隐患进行管理。如河北赵县“2?28”重大爆炸事故暴露出事故企业工艺管理混乱，不经安全审查随意变更生产原料、工艺设施，车间管理人员没有专业知识和能力，违反操作规程，擅自将反应温度大幅调高。
十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。
近年来，化工和危险化学品生产经营单位在动火、进入受限空间作业等特殊作业环节事故占到全部事故的近50%。年4月22日，江苏靖江德桥仓储有限公司储罐区2号交换站发生火灾，直接经济损失.14万元。调查发现，事故的直接原因是德桥公司组织承包商在2号交换站管道进行动火作业，在未清理作业现场地沟内油品、未进行可燃气体分析、未对动火点下方的地沟采取覆盖、铺沙等措施进行隔离的情况下，违章动火作业，切割时产生火花引燃地沟内的可燃物引发大火。本条款的主要目的是促进化学品生产经营单位在设备检修及相关作业过程中可能涉及的动火作业、进入受限空间作业以及其他特殊作业的安全进行。涉及的国家标准是指《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB-）。
十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
新工艺安全风险未知，若没有安全可靠性论证、逐级放大试验、严密的试生产方案，风险很难辨识，管控措施很难到位，容易发生“想不到”的事故。本条款中“精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估”，规范性文件是指国家安全监管总局于年1月发布《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三〔〕1号）要求，企业中涉及重点监管危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）的间歇和半间歇反应，有以下情形之一的，要开展反应安全风险评估：1.国内首次使用的新工艺、新配方投入工业化生产的以及国外首次引进的新工艺且未进行过反应安全风险评估的；2.现有的工艺路线、工艺参数或装置能力发生变更，且没有反应安全风险评估报告的；3.因反应工艺问题，发生过事故的。精细化工生产中反应失控是发生事故的重要原因，开展精细化工反应安全风险评估、确定风险等级并采取有效管控措施，对于保障企业安全生产具有重要意义。年浙江林江化工股份有限公司“6?9”爆燃事故就是企业受经济利益驱使，在不掌握反应安全风险的情况下在已停产的车间开展医药中间体的中试研发，仅依据ml规模小试结果就盲目将试验规模放大至1万倍以上，由于中间产物不稳定，发生分解引发爆燃事故。
二十、未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
禁配物质混放混存，安全风险大。本条款的主要目的是着力解决危险化学品储存场所存在的危险化学品混存堆放、超量超品种储存等突出问题，遏制重特大事故发生。涉及的国家标准主要有《建筑设计防火规范》（GB-）、《常用危险化学品贮存通则》（GB-）、《易燃易爆性商品储存养护技术条件》（GB-）、《腐蚀性商品储存养护技术条件》（GB-）和《毒害性商品储存养护技术条件》（GB-）等。年8月12日，位于天津市滨海新区天津港的瑞海国际物流有限公司发生特别重大火灾爆炸事故，事故暴露出的突出问题是不同危险特性的危险化学品混存堆放，造成事故后果极度扩大，事故共造成人遇难，8人失踪，人受伤，并造成重大经济损失。
二、金属非金属矿山重大生产安全事故隐患判定标准
（一）金属非金属地下矿山重大生产安全事故隐患
1.安全出口不符合国家标准、行业标准或设计要求。
2.使用国家明令禁止使用的设备、材料和工艺。
3.相邻矿山的井巷相互贯通。
4.没有及时填绘图，现状图与实际严重不符。
5.露天转地下开采，地表与井下形成贯通，未按照设计要求采取相应措施。
6.地表水系穿过矿区，未按照设计要求采取防治水措施。
7.排水系统与设计要求不符，导致排水能力降低。
8.井口标高在当地历史最高洪水位1米以下，未采取相应防护措施。
9.水文地质类型为中等及复杂的矿井没有设立专门防治水机构、配备探放水作业队伍或配齐专用探放水设备。
10.水文地质类型复杂的矿山关键巷道防水门设置与设计要求不符。
11.有自燃发火危险的矿山，未按照国家标准、行业标准或设计采取防火措施。
12.在突水威胁区域或可疑区域进行采掘作业，未进行探放水。
13.受地表水倒灌威胁的矿井在强降雨天气或其来水上游发生洪水期间，不实施停产撤人。
14.相邻矿山开采错动线重叠，未按照设计要求采取相应措施。
15.开采错动线以内存在居民村庄，或存在重要设备设施时未按照设计要求采取相应措施。
16.擅自开采各种保安矿柱或其形式及参数劣于设计值。
17.未按照设计要求对生产形成的采空区进行处理。
18.具有严重地压条件，未采取预防地压灾害措施。
19.巷道或者采场顶板未按照设计要求采取支护措施。
20.矿井未按照设计要求建立机械通风系统，或风速、风量、风质不符合国家标准或行业标准的要求。
21.未配齐具有矿用产品安全标志的便携式气体检测报警仪和自救器。
22.提升系统的防坠器、阻车器等安全保护装置或信号闭锁措施失效；未定期试验或检测检验。
23.一级负荷没有采用双回路或双电源供电，或单一电源不能满足全部一级负荷需要。
24.地面向井下供电的变压器或井下使用的普通变压器采用中性接地。
（二）金属非金属露天矿山重大生产安全事故隐患
1.地下转露天开采，未探明采空区或未对采空区实施专项安全技术措施。
2.使用国家明令禁止使用的设备、材料和工艺。
3.未采用自上而下、分台阶或分层的方式进行开采。
4.工作帮坡角大于设计工作帮坡角，或台阶（分层）高度超过设计高度。
5.擅自开采或破坏设计规定保留的矿柱、岩柱和挂帮矿体。
6.未按国家标准或行业标准对采场边坡、排土场稳定性进行评估。
7.高度米及以上的边坡或排土场未进行在线监测。
8.边坡存在滑移现象。
9.上山道路坡度大于设计坡度10%以上。
10.封闭圈深度30米及以上的凹陷露天矿山，未按照设计要求建设防洪、排洪设施。
11.雷雨天气实施爆破作业。
12.危险级排土场。
（三）尾矿库重大生产安全事故隐患
1.库区和尾矿坝上存在未按批准的设计方案进行开采、挖掘、爆破等活动。
2.坝体出现贯穿性横向裂缝，且出现较大范围管涌、流土变形，坝体出现深层滑动迹象。
3.坝外坡坡比陡于设计坡比。
4.坝体超过设计坝高，或超设计库容储存尾矿。
5.尾矿堆积坝上升速率大于设计堆积上升速率。
6.未按法规、国家标准或行业标准对坝体稳定性进行评估。
7.浸润线埋深小于控制浸润线埋深。
8.安全超高和干滩长度小于设计规定。
9.排洪系统构筑物严重堵塞或坍塌，导致排水能力急剧下降。
10.设计以外的尾矿、废料或者废水进库。
11.多种矿石性质不同的尾砂混合排放时，未按设计要求进行排放。
12.冬季未按照设计要求采用冰下放矿作业。
三、工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准
本判定标准适用于判定工贸行业的重大生产安全事故隐患（以下简称重大事故隐患），危险化学品、消防（火灾）、特种设备等有关行业领域对重大事故隐患判定标准另有规定的，适用其规定。
工贸行业重大事故隐患分为专项类重大事故隐患和行业类重大事故隐患，专项类重大事故隐患适用于所有相关的工贸行业，行业类重大事故隐患仅适用于对应的行业。
（一）专项类重大事故隐患
1.存在粉尘爆炸危险的行业领域。
（1）粉尘爆炸危险场所设置在非框架结构的多层建构筑物内，或与居民区、员工宿舍、会议室等人员密集场所安全距离不足。
（2）可燃性粉尘与可燃气体等易加剧爆炸危险的介质共用一套除尘系统，不同防火分区的除尘系统互联互通。
（3）干式除尘系统未规范采用泄爆、隔爆、惰化、抑爆等任一种控爆措施。
（4）除尘系统采用正压吹送粉尘，且未采取可靠的防范点燃源的措施。
（5）除尘系统采用粉尘沉降室除尘，或者采用干式巷道式构筑物作为除尘风道。
（6）铝镁等金属粉尘及木质粉尘的干式除尘系统未规范设置锁气卸灰装置。
（7）粉尘爆炸危险场所的20区未使用防爆电气设备设施。
（8）在粉碎、研磨、造粒等易于产生机械点火源的工艺设备前，未按规范设置去除铁、石等异物的装置。
（9）木制品加工企业，与砂光机连接的风管未规范设置火花探测报警装置。
（10）未制定粉尘清扫制度，作业现场积尘未及时规范清理。
2.使用液氨制冷的行业领域。
（1）包装间、分割间、产品整理间等人员较多生产场所的空调系统采用氨直接蒸发制冷系统。
（2）快速冻结装置未设置在单独的作业间内，且作业间内作业人员数量超过9人。
3.有限空间作业相关的行业领域。
（1）未对有限空间作业场所进行辨识，并设置明显安全警示标志。
（2）未落实作业审批制度，擅自进入有限空间作业。
（二）行业类重大事故隐患
1.冶金行业。
（1）会议室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在铁水、钢水与液渣吊运影响的范围内。
（2）吊运铁水、钢水与液渣起重机不符合冶金起重机的相关要求；炼钢厂在吊运重罐铁水、钢水或液渣时，未使用固定式龙门钩的铸造起重机，龙门钩横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，未进行定期检查，发现问题未及时整改。
（3）盛装铁水、钢水与液渣的罐（包、盆）等容器耳轴未按国家标准规定要求定期进行探伤检测。
（4）冶炼、熔炼、精炼生产区域的安全坑内及熔体泄漏、喷溅影响范围内存在积水，放置有易燃易爆物品。金属铸造、连铸、浇铸流程未设置铁水罐、钢水罐、溢流槽、中间溢流罐等高温熔融金属紧急排放和应急储存设施。
（5）炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等未报修或报废，仍继续使用。
（6）氧枪等水冷元件未配置出水温度与进出水流量差检测、报警装置及温度监测，未与炉体倾动、氧气开闭等联锁。
（7）煤气柜建设在居民稠密区，未远离大型建筑、仓库、通信和交通枢纽等重要设施；附属设备设施未按防火防爆要求配置防爆型设备；柜顶未设置防雷装置。
（8）煤气区域的值班室、操作室等人员较集中的地方，未设置固定式一氧化碳监测报警装置。
（9）高炉、转炉、加热炉、煤气柜、除尘器等设施的煤气管道未设置可靠隔离装置和吹扫设施。
（10）煤气分配主管上支管引接处，未设置可靠的切断装置；车间内各类燃气管线，在车间入口未设置总管切断阀。
（11）金属冶炼企业主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
2.有色行业。
（1）吊运铜水等熔融有色金属及渣的起重机不符合冶金起重机的相关要求；横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，未进行定期检查，发现问题未及时处理。
（2）会议室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在铜水等熔融有色金属及渣的吊运影响范围内。
（3）盛装铜水等熔融有色金属及渣的罐（包、盆）等容器耳轴未定期进行检测。
（4）铜水等高温熔融有色金属冶炼、精炼、铸造生产区域的安全坑内及熔体泄漏、喷溅影响范围内存在非生产性积水；熔体容易喷溅到的区域，放置有易燃易爆物品。
（5）铜水等熔融有色金属铸造、浇铸流程未设置紧急排放和应急储存设施。
（6）高温工作的熔融有色金属冶炼炉窑、铸造机、加热炉及水冷元件未设置应急冷却水源等冷却应急处置措施。
（7）冶炼炉窑的水冷元件未配置温度、进出水流量差检测及报警装置；未设置防止冷却水大量进入炉内的安全设施（如：快速切断阀等）。
（8）炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等未报修或报废，仍继续使用。
（9）使用煤气（天然气）的烧嘴等燃烧装置，未设置防突然熄火或点火失败的快速切断阀，以切断煤气（天然气）。
（10）金属冶炼企业主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
3.建材行业。
（1）水泥工厂煤磨袋式收尘器（或煤粉仓）未设置温度和一氧化碳监测，或未设置气体灭火装置。
（2）水泥工厂筒型储存库人工清库作业外包给不具备高空作业工程专业承包资质的承包方且作业前未进行风险分析。
（3）燃气窑炉未设置燃气低压警报器和快速切断阀，或易燃易爆气体聚集区域未设置监测报警装置。
（4）纤维制品三相电弧炉、电熔制品电炉，水冷构件泄漏。
（5）进入筒型储库、磨机、破碎机、篦冷机、各种焙烧窑等有限空间作业时，未采取有效的防止电气设备意外启动、热气涌入等隔离防护措施。
（6）玻璃窑炉、玻璃锡槽，水冷、风冷保护系统存在漏水、漏气，未设置监测报警装置。
4.机械行业。
（1）会议室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在熔炼炉、熔融金属吊运和浇注影响范围内。
（2）吊运熔融金属的起重机不符合冶金铸造起重机技术条件,或驱动装置中未设置两套制动器。吊运浇注包的龙门钩横梁、耳轴销和吊钩等零件，未进行定期探伤检查。
（3）铸造熔炼炉炉底、炉坑及浇注坑等作业坑存在潮湿、积水状况，或存放易燃易爆物品。
（4）铸造熔炼炉冷却水系统未配置温度、进出水流量检测报警装置，没有设置防止冷却水进入炉内的安全设施。
（5）天然气（煤气）加热炉燃烧器操作部位未设置可燃气体泄漏报警装置，或燃烧系统未设置防突然熄火或点火失败的安全装置。
（6）使用易燃易爆稀释剂（如天拿水）清洗设备设施，未采取有效措施及时清除集聚在地沟、地坑等有限空间内的可燃气体。
（7）涂装调漆间和喷漆室未规范设置可燃气体报警装置和防爆电气设备设施。
5.轻工行业。
（1）食品制造企业涉及烘制、油炸等设施设备，未采取防过热自动报警切断装置和隔热防护措施。
（2）白酒储存、勾兑场所未规范设置乙醇浓度检测报警装置。
（3）纸浆制造、造纸企业使用水蒸气或明火直接加热钢瓶汽化液氯。
（4）日用玻璃、陶瓷制造企业燃气窑炉未设燃气低压警报器和快速切断阀，或易燃易爆气体聚集区域未设置监测报警装置。
（5）日用玻璃制造企业炉、窑类设备本体及附属设施出现开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形。
（6）喷涂车间、调漆间未规范设置通风装置和防爆电气设备设施。
6.纺织行业。
（1）纱、线、织物加工的烧毛、开幅、烘干等热定型工艺的汽化室、燃气贮罐、储油罐、热媒炉等未与生产加工、人员密集场所明确分开或单独设置。
（2）保险粉、双氧水、亚氯酸钠、雕白粉（吊白块）等危险品与禁忌物料混合贮存的；保险粉露天堆放，或储存场所未采取防水、防潮等措施。
7.烟草行业。
（1）熏蒸杀虫作业前，未确认无关人员全部撤离仓库，且作业人员未配置防毒面具。
（2）使用液态二氧化碳制造膨胀烟丝的生产线和场所，未设置二氧化碳浓度报警仪、燃气浓度报警仪、紧急联动排风装置。
8.商贸行业。
在房式仓、筒仓及简易仓囤进行粮食进出仓作业时，未按照作业标准步骤或未采取有效防护措施作业。
四、烟花爆竹生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准
依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：
（一）主要负责人、安全生产管理人员未依法经考核合格。
（二）特种作业人员未持证上岗，作业人员带药检维修设备设施。
（三）职工自行携带工器具、机器设备进厂进行涉药作业。
（四）工（库）房实际作业人员数量超过核定人数。
（五）工（库）房实际滞留、存储药量超过核定药量。
（六）工（库）房内、外部安全距离不足，防护屏障缺失或者不符合要求。
（七）防静电、防火、防雷设备设施缺失或者失效。
（八）擅自改变工（库）房用途或者违规私搭乱建。
（九）工厂围墙缺失或者分区设置不符合国家标准。
（十）将氧化剂、还原剂同库储存、违规预混或者在同一工房内粉碎、称量。
（十一）在用涉药机械设备未经安全性论证或者擅自更改、改变用途。
（十二）中转库、药物总库和成品总库的存储能力与设计产能不匹配。
（十三）未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
（十四）出租、出借、转让、买卖、冒用或者伪造许可证。
（十五）生产经营的产品种类、危险等级超许可范围或者生产使用违禁药物。
（十六）分包转包生产线、工房、库房组织生产经营。
（十七）一证多厂或者多股东各自独立组织生产经营。
（十八）许可证过期、整顿改造、恶劣天气等停产停业期间组织生产经营。
（十九）烟花爆竹仓库存放其它爆炸物等危险物品或者生产经营违禁超标产品。
（二十）零售点与居民居住场所设置在同一建筑物内或者在零售场所使用明火。
隐患条
设备隐患（项）
编辑：君君.环评互联网
来源：每日安全生产
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